气孔是镁合金压铸中常见的缺陷。在压铸过程中，模具型腔内的空气若无法及时排出，就会被包裹在镁合金液体内，冷却后形成气孔。此外，镁合金液在熔炼和浇注过程中，如果与空气接触，吸收了大量气体，也会在铸件内部形成气孔。气孔的存在会降低压铸件的强度和致密性，在承受压力或振动时，可能导致零件失效。例如，在汽车发动机缸体等对强度要求较高的镁合金压铸件中，气孔会显著削弱其结构强度，影响发动机的正常运行。

　　缩松和缩孔也是常见问题。镁合金在凝固过程中会发生体积收缩，若铸件在凝固时得不到足够的金属液补充，就会形成缩松和缩孔。这通常与模具的浇注系统设计不合理、铸件壁厚不均匀有关。当铸件壁厚差异较大时，厚壁部位凝固速度慢，薄壁部位先凝固，导致厚壁部位得不到金属液补缩。缩松和缩孔不仅会降低铸件的力学性能，还可能影响铸件的外观质量和后续加工，如在进行表面处理时，缩松部位容易出现起皮、剥落等现象 。

　　冷隔是由于镁合金液在型腔中流动不顺畅、未能完全融合而产生的缺陷。冷隔表现为铸件表面呈现出明显的、未完全融合的缝隙或纹路。造成冷隔的原因主要有浇注温度过低、模具温度过低、浇注速度过慢等。当镁合金液温度较低时，其流动性变差，在填充型腔过程中，两股或多股金属液相遇时无法充分融合，从而形成冷隔。冷隔不仅影响铸件的外观，还会降低铸件的强度和密封性，在一些对密封性要求高的镁合金压铸件中，如油箱部件，冷隔会导致漏油，严重影响产品的使用性能 。

　　表面流痕和拉伤同样困扰着镁合金压铸生产。表面流痕是铸件表面呈现出的条纹状痕迹，主要是由于金属液在型腔中的流动不均匀，先后进入型腔的金属液温度和压力不同，在铸件表面形成痕迹。拉伤则是铸件表面出现的纵向划痕，通常是因为模具表面粗糙、脱模斜度不够或脱模剂使用不当，导致铸件在脱模过程中与模具表面发生摩擦和粘连，从而产生拉伤。这些表面缺陷不仅影响铸件的外观质量，还可能成为应力集中点，降低铸件的疲劳强度 。

　　此外，尺寸偏差也是不容忽视的问题。模具的磨损、制造精度不足、压铸工艺参数不稳定等因素，都会导致铸件尺寸与设计要求不符。尺寸偏差过大可能会使铸件无法装配或影响产品的整体性能。

　　常见的镁合金压铸缺陷涵盖气孔、缩松缩孔、冷隔、表面流痕和拉伤以及尺寸偏差等多个方面。只有深入了解这些缺陷的成因，才能在生产过程中采取针对性措施，有效提高镁合金压铸件的质量。