一、选材要点

　　（一）热作模具钢

　　镁合金压铸时，模具要承受高温、高压和高速金属液的冲刷。因此，首先要选择具有良好热疲劳抗性的热作模具钢，如 H13 钢。这种钢材能够在反复的加热和冷却过程中，保持较好的组织结构稳定性，减少热裂纹的产生。

　　材料的热传导性也至关重要。较高的热导率可以使模具在压铸过程中快速散热，避免局部过热。例如，一些新型的铜基合金材料在热导率方面表现出 色，但成本相对较高，需要综合考虑其应用场景。

　　同时，所选材料应具有足够的高温强度。镁合金压铸时，模具型腔要承受较大的压力，材料在高温下不能轻易发生变形，以确保压铸产品的尺寸精度。

　　（二）表面涂层材料

　　为了提高模具的耐磨性能和耐腐蚀性，常常会在模具表面施加涂层。如采用氮化钛（TiN）涂层，这种涂层硬度高，可以有效抵抗镁合金液体对模具表面的冲刷磨损，还能防止镁合金中的元素与模具材料发生化学反应。

　　类金刚石涂层（DLC）也是一种很好的选择，它不仅具有优异的耐磨性，还能降低镁合金与模具表面的黏附性，有利于压铸后产品的顺利脱模。

　　二、设计要点

　　（一）浇口系统设计

　　浇口位置的选择要保证镁合金液体能够平稳、均匀地填充模具型腔。对于形状复杂的产品，应采用多点浇口，使金属液能从不同方向同时填充，避免产生卷气、冷隔等缺陷。例如，在压铸具有薄壁结构和复杂内腔的镁合金零件时，侧浇口和潜伏式浇口的组合可以使金属液流动更合理。

　　浇口尺寸的设计要根据产品的大小、形状和壁厚来确定。过小的浇口会导致金属液流速过快，产生喷射现象，引入空气；而过大的浇口则会使金属液冷却速度减慢，影响生产效率。

　　（二）排气系统设计

　　镁合金压铸过程中，良好的排气系统是保证产品质量的关键。由于镁合金液体在高速填充型腔时，会裹挟大量空气，所以要在模具上设置足够的排气槽。排气槽一般开设在分型面、型芯与型腔的配合间隙等位置，其深度和宽度要根据铸件的大小和压铸工艺参数来确定。

　　还可以采用排气塞等辅助排气装置，在金属液蕞后填充的部位设置排气塞，确保型腔中的空气能够顺利排出，提高铸件的致密度。

　　（三）冷却系统设计

　　冷却系统的设计要考虑模具各部分的热量分布情况。对于模具的型芯和型腔等主要受热部分，应合理布置冷却通道，使冷却介质（如水）能够均匀地带走热量。冷却通道的直径、间距和与型腔表面的距离等参数都要根据模具的结构和压铸工艺进行优化。

　　采用随形冷却通道是一种较为先进的设计理念。这种冷却通道可以根据模具型腔的形状进行设计，能够更有效地控制模具的温度场，缩短压铸周期，提高生产效率。同时，要注意冷却系统的密封，防止冷却介质泄漏，影响模具的正常使用。