在铝合金压铸生产过程中，不可避免地会产生废料。这些废料包括浇口、流道、次品以及边角料等。对这些废料进行有效回收与再利用，不仅能够降低生产成本，还能减少资源浪费和对环境的压力。

　　一、废料收集与分类

　　首先，需要建立一个系统的废料收集流程。在压铸车间设置专门的废料收集容器，并且根据废料的类型进行分类收集。例如，将浇口、流道等较大的块状废料与含有杂质的次品、边角料分开收集。这样可以为后续的回收处理提供便利，因为不同类型的废料可能需要采用不同的回收方法。

　　二、预处理

　　收集后的废料通常需要进行预处理。对于块状废料，可以通过切割或者破碎的方式将其加工成较小的颗粒或碎片。这有助于提高后续熔炼过程中的熔化效率。对于含有杂质的废料，如表面有油污或者涂料的次品，需要进行清洗处理。可以采用化学清洗或者高温烘烤的方式去除油污和涂料，避免在熔炼过程中产生过多的杂质和有害气体。

　　三、熔炼回收

　　预处理后的废料可以放入专门的熔炉中进行熔炼。在熔炼过程中，要严格控制温度、熔炼时间等参数。一般来说，铝合金压铸废料的熔炼温度在 600 - 750℃左右。同时，为了保证铝合金的成分质量，需要根据废料的成分以及蕞终产品的要求添加适量的合金元素。例如，如果废料中的镁元素含量不足，需要添加镁合金来调整成分。

　　四、精炼与除气

　　熔炼后的铝合金液可能含有气体和杂质，需要进行精炼和除气处理。可以采用旋转除气或者添加精炼剂的方法。旋转除气是通过向铝合金液中通入惰性气体（如氩气），使气体在液体中形成气泡，从而带走其中的氢气等有害气体。添加精炼剂则可以吸附和去除铝合金液中的氧化夹杂物等杂质。

　　五、再利用

　　经过回收处理后的铝合金液可以重新用于压铸生产。在再利用过程中，要注意对其质量进行监控，确保其性能能够满足产品的要求。可以通过制作试棒进行力学性能测试等方式来检验回收铝合金的质量。同时，在压铸过程中，根据回收铝合金的流动性等特点，适当调整压铸工艺参数，如压铸压力、速度等，以保证产品质量。