铝合金压铸电镀工序！和镁五金有限公司和大家一起来看看吧！

　　（１）除蜡：

　　目的：抛光蜡粪、蜡油处理后可完全软化、溶解，达到清洁表面的目的。

　　超声波除蜡时，合金压铸件表面应彻底清洗，无残蜡。水箱应清洁、干净，无悬浮物，以免造成二次污染。三氯乙烯蜡去除无残蜡排泄物和三氯乙烯水痕迹。干燥时间要适当，不要太短，以免三氯乙烯水由于时间关系在工艺顺序中留下微量残留物造成点蚀和针孔。

　　（２）除油：

　　合金压铸成型靠的是模具，在压铸过程中要定期涂上矿物油等保护剂。零件在压铸过程中经过腔室和操作后，也会沾上微量油。电镀前应将油脂清洗干净，否则会影响涂层与基材之间的结合力。在合金压铸除油液中，不方便添加强化碱性化学材料，只有在一定条件下才能使用弱碱性化合物进行除油。为了彻底去除深凹复杂部位的油脂，防止油脂残留，可以采用电化学脱脂，提高深凹脱脂效果，从而弥补化学脱脂的缺点。

　　采用阴极－阳极结合电油，达到互补高效的效果。合金压铸电解油是一种含中性表面活性剂的低碱度溶液。电解油经电解乳化、溶解、润湿、溶解，将油膜撕裂缠绕在阴极上。消除油膜。但缺点是铸件缩孔容易渗透氢气，容易使涂层产生气泡和粘性有机颗粒，沉积有害的膜层。涂层附着力的影响。

　　除去阳极油后，除去缩孔中的氢，在电解氧化、机械剥离和化学溶液的联合作用下除去沉积在合金工件表面的膜层和有害杂质。操作要严格，时间要短（１－３ｓ），电流要小（０．５～１．０Ａ／ｄｍ）。严禁白色胶体腐蚀性物质、灰挂、麻点。就像表面稍亮的阴影。它可以在激活期间删除。除油过程中必须彻底清洗，除油工件活化后清洗，不应憎水，与水有亲和性，不应因油未完全消除抛光蜡残留，酸性铜稠化后锈蚀点。

　　除了石油解决方案应该保持一定的浓度和纯度，定期更换，以防止不同的金属离子的浓度达到一定值时，置换层，影响涂层的约束力，特别是除了石油应该分开铁的基础部分，铜的基础部分。

　　（３）激活：

　　除油后，合金压铸件表面仍然有很薄的氧化膜和半附着的挂灰，如果不除去，会影响电镀后的结合力，所以人们经常采用酸活化法除去氧化膜。氢氟酸不仅能溶解、铝氧化物，还能去除部分挂灰，但基体的溶解速度较慢。国内有些工厂采用硫酸和氢氟酸的混合物进行活化，其含量各为Ｌ％；国外采用单一硫酸溶液，含量为０．２％～０．７５％，能达到较好的酸活化目的，时间控制在涂料表面均匀出现适当去除后的细气泡。在活化溶液中使用超声波搅拌可以有效地防止悬浮灰的形成，活化效果更好。

　　酸活化应彻底清洗干净，使酸溶液完全排出空隙中的孔隙，否则，在电镀期间或电镀一段时间后镀层会出现起泡现象。零件经酸活化后，立即进入预镀槽。如果零件放置时间较长，涂层的附着力就会较低。

　　活化液是用纯水制备的。激活不足或过度会降低涂层的结合力，导致涂层出现针孔、麻点、起泡甚至脱落。因此，操作的关键是：第一，注意溶液的纯度和更新。禁止共用活化铜（合金）件。引起置换等反应，形成不良涂层。二是掌握操作技巧，活化到工件表面均匀起泡为宜。在去除工件表面的氧化膜后，基板充分暴露于活性状态。而不是因为浸泡时间过长，导致蚀刻过度，导致表面发黑，影响结合力。