铝合金压铸有粘模的原因和解决方法是什么？和镁来为你解答

在铝合金压铸件的生产中，铝合金压铸件的浇口经常发生严重的粘附或开裂。 铝合金粘附在浇口周围的墙壁上，不易拆卸。 这在新模具中更频繁地发生。那么当我们遇到这种情况的时候我们该如何处理呢？下面和镁就来为大家解答。

1、压铸工艺参数的调整

工艺参数的设定对粘模的影响也是很大，如压力和速度的大小，合金的浇注温度，模具的温度等，所以要根据铸件的结构和使用要求来计算出合理的工艺参数。

2、改进浇注系统设计结构

改进浇注系统的设计结构是为了避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯，适当增大内浇口的截面积。改变内浇口的位置和导入方向，使导入处于宽大厚实位置，尽量采取底注法开放式浇注系统。浇口处粘模：着手对模具浇道进行改进，高的内浇口速度使金属流冲击型壁局部模具温度升高，加快粘模的形成。因而需要考虑降低内浇口速度，我们采取增加内浇的截面积和对射出速度的的调整来降低内浇口速度，减少粘模的形成。

3、铝合金模具温度的控制

模具温度越高，就越易产生粘模，在实际生产过程中我们可以用红外线测温仪对模具粘模部位进行检测，将模温控制在150℃~220℃之间，让模具达到热平衡。铝合金浇注温度根据铸件的要求设定到最低，在610℃~680℃之间，减少粘模的形成。

4、模具表面的处理

一些表面处理方法能阻止粘模的发生，应使用熔点较高的特种材料对模具表面进行处理，模具表面发生粘模的位置上避免粘模发生;也可以在粘模位置使用各种防止粘模发生的材料对模具表面进行处理，提高模具表面的材料在高温下的硬度，降低模具表面的活性的方法来避免粘模等方式。

更多防止办法及补救措施，如：调整喷涂位置和喷涂量；检查模具的硬度值，采取重新热处理氮化或更换模具材料；适当降低压射速度，缩短二速行程。检查铁含量，如太低，可以铝铁中间合金补充；加大模具冷却，对过热位置加大喷涂，并在模具上设置冷却系统；防止混入低熔点金属；除镁锌等个别金属，不可将纯金属加入铝液中，会形成严重偏析。加大铸造圆角和脱模斜度。

所以只要对影响铝合金压铸粘模的各种因素进行调整和改进，浇口处粘模和粘裂现象就会得到大大的改善，从而提高铝合金压铸产品合格率、生产效率等。

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